13L 볼보트럭 엔진 제조

현대식 디젤 엔진을 제작하는 것은 주조, 기계 가공, 조립, 테스트 및 페인팅을 포함한 여러 단계로 구성된 복잡한 프로세스입니다. 가장 큰 두 가지 구성 요소는 실린더 블록(엔진 블록이라고도 함)과 실린더 헤드입니다. 그들은 각각 한 조각으로 주조됩니다.

완성된 주물에는 예를 들어 피스톤이 위아래로 움직이는 복잡한 모양의 공동이 있습니다. 이러한 공동을 만들기 위해 경화된 모래로 만든 다양한 종류의 코어를 생산한 다음 주조 금형에 넣습니다.

코어는 물과 내화성 재료의 혼합물이 포함된 욕조에 잠겨 있습니다. 이 공정은 세라믹 슬러리 코팅으로 알려져 있으며 코어에 코팅을 제공하여 주물의 표면 마감을 향상시킵니다.

인간적인 터치. 작업자는 실린더 헤드용 코어 상자 위로 손을 전달합니다. 그들은 주물에 결함을 일으킬 수 있는 거친 부분을 감지합니다.

다음 스테이션에서 로봇은 검사를 통과한 코어를 세라믹 슬러리 코팅으로 이동하는 수집 상자로 포장합니다.

이 상자는 200톤의 압력으로 압축된 모래로 만든 주형에 넣어졌습니다. 주물 주형의 모래는 4~5회 재사용할 수 있으며 그 후에는 폐기됩니다. 이 공장은 엔진 생산에 사용하기 위해 매일 약 100톤의 모래를 배달합니다.

오래된 주조소. 시간당 10회, 원료와 주조 코크스가 제련 공장에 공급됩니다. 용광로는 분당 6,000리터의 물로 냉각됩니다. 그런 다음 용융 금속은 3개의 고정로(여기에 표시됨)로 이동합니다. 용광로에서 용융 금속은 실제 주조 공정으로 이송되어 금형에 부어집니다.

새로운 주조 공장은 2010년에 문을 열었습니다. 벽의 페인트는 여전히 흰색으로 이 작업 환경이 기존 주조 공장의 것과 거의 공통점이 없음을 나타냅니다. 여기서 실린더 헤드만 생산되며 공정은 대부분 자동화됩니다.

모래 상자는 철의 응고 속도를 제어할 수 있는 물로 채워진 강철 냉각 주형에 배치됩니다. 수냉식의 결과로 사용된 에너지의 약 50%를 회수할 수 있습니다.

다음 단계는 주물 가공을 포함합니다. 이것은 여러 단계의 황삭 가공으로 시작됩니다. 칩은 다시 주조소로 옮겨져 녹습니다.

정밀 가공 전에 구성 요소를 세척하고 캠축 베어링 하우징 및 플러그와 같은 부품을 장착합니다. 모든 단계는 수동 및 측정 장비 모두에서 세부적으로 확인됩니다.

정밀 가공 후 완제품은 최종 검사를 받습니다. 가공된 부품의 약 절반이 스코브데에 있는 회사 자체 엔진 생산 공장으로 납품됩니다. 나머지는 볼보그룹의 다른 엔진 공장에 공급됩니다.

공장의 조립 섹션은 별도의 세계입니다. 13리터 및 16리터 엔진용 주요 라인이 있습니다. 피스톤과 같은 부품이 조립되는 여러 개의 짧은 라인이 메인 라인에 연결됩니다.

Niklas Berggren은 여기에서 13리터 엔진에 인젝터를 설치하는 것을 볼 수 있습니다.

로봇은 커넥팅 로드가 있는 피스톤을 실린더 블록으로 내립니다. 로봇은 많은 조립 절차에 사용됩니다.

엔진 애호가를 위한 최고점. 실린더 헤드는 실린더 블록에 장착됩니다.

Anders Johansson은 엔진 변속기의 일부인 기어를 부착합니다. 몇 정거장 더 지나면 기본 조립이라고 하는 것이 완성되고 엔진 내부가 완성됩니다.

기본 조립 및 중간 보관 후 엔진의 외부 부품을 장착합니다. 여기 프레임에 맞는 Malin Johansson을 볼 수 있습니다.

캐러셀에서 테스트합니다. 테스트 챔버에서 하나의 엔진이 테스트 구동되는 동안 다음 엔진이 준비됩니다. 그러면 바닥이 회전하고 다음 엔진이 들어갑니다.

엔진은 마스크되고 도색됩니다. 주조 및 가공된 구성 요소는 이제 약 4시간 동안 총 84개의 다른 스테이션을 통과했습니다. 그 과정에서 무거운 금속 블록이 완성된 디젤 엔진으로 변형되었습니다.